Lean Manufacturing es una metodología de mejora continua muy utilizada en ingeniería Industrial, cuenta con una variedad de herramientas que se utilizan con base en una estrategia definida. 

Lean Manufacturing o manufactura esbelta, tiene su origen en Toyota en los años 40’s, con Kiichiro y Eiji Toyoda (en colaboración con Taiichi Ohno y Shingeo Shingo), buscando mejorar y optimizar el sistema de producción, tratando de eliminar o reducir al máximo todas aquellas actividades que no agreguen valor dentro de dicho proceso de producción. A pesar de que Lean Manufacturing inicialmente se comenzó aplicando a una industria automotriz, también se puede implementar en empresas de cualquier giro, para bienes y servicios.

Lean Manufacturing parte de la premisa de “todo puede hacerse de mejor manera”, por lo que se debe mantener en la búsqueda de oportunidades de mejora. 

Se conocen como desperdicios. Estos desperdicios se dividen en 9 categorías, estas actividades no aportan nada al resultado final, ya sea un producto o servicio que le será entregado al cliente. Estas actividades hacen menos eficiente un proceso, eliminarlos mejora la calidad, reduce el tiempo de producción y se ve reflejado en los costos de producción.

Entre las herramientas Lean se incluyen procesos continuos de análisis (Kaizen/mejora continua), producción pull (Kanban) y elementos aprueba de errores (poka-yoke), todo esto basado en la filosofía de hacer las cosas bien (Monozukuri). Si quieres saber más de este nivel llamado Yellow Belt da click aquí.

•  Lo que se le proporciona al cliente no es un producto, sino una solución.
•  Hacerlo bien a la primera: se basa en cero defectos, por medio de la detección y solución de problemas desde su causa raíz.
•  Minimización de los desperdicios: eliminar las actividades que no agregan valor al proceso, además de la optimización de los recursos escasos (capital, gente, etc.)
•  Mejora continua: partiendo de la premisa de poder garantizar la calidad del producto o servicio, buscar aumentar la productividad y la reducción de costos.
•  Procesos “pull”: nos indica que la demanda será establecida por los clientes finales, no por el proceso de producción, con el propósito de evitar a sobreproducción.
•  Flexibilidad: poder producir a diferentes ritmos, variedad de productos y en cantidades distintas, sin sacrificar la eficiencia.
•  Construcción, gestión de una relación y colaboración a largo plazo con los proveedores, llegando a acuerdos para compartir riesgos, los costes e información.

Por tanto, el pensamiento Lean busca obtener los resultados correctos en el momento correcto, en el lugar indicado, con la calidad y cantidad perfecta, minimizando desperdicios y costos, maximizando el beneficio, mostrando flexibilidad en el proceso y ante los cambios.

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